Cận cảnh những công nghệ "khủng" nhằm tăng năng suất chất lượng tại nhà máy VinFast

Tổ hợp nhà máy sản xuất ô tô, xe máy điện VinFast được xây dựng trên khu đất rộng 335 ha tại khu công nghiệp Đình Vũ - Cát Hải (Hải Phòng, Việt Nam).

VinFast ứng dụng công nghệ 4.0 tại các nhà máy, giúp cho các thiết bị và một phần/toàn thể dây chuyền ở một nhà máy được kết nối với nhau thông qua các cảm biến được kết nối qua mạng và/hoặc điện toán đám mây. Trong đó, phần quan trọng nhất là máy móc, thiết bị sản xuất và hàng hóa được sản xuất trong nhà máy và những công nhân, kỹ thuật viên, quản lý được kết nối và liên tục tương tác để tự kiểm tra, tự điều chỉnh, từ đó liên tục nâng cao hiệu quả, tăng năng suất và chất lượng trong sản xuất. 

Các thông tin trong quá trình sản xuất được liên tục cập nhật, lưu trữ và phân tích. Các dữ liệu này sẽ là thông tin đầu vào quan trọng cho việc nghiên cứu, phát triển các dòng sản phẩm mới với các thiết kế, nguyên liệu cũng như quy trình sản xuất mới, phù hợp với các mong muốn ngày càng đa dạng và thay đổi nhanh chóng của khách hàng về nhu cầu sử dụng, kỹ thuật, mẫu mã, chất lượng, thời gian giao hàng và giá thành. 

VinFast đã chọn các công ty hàng đầu của ngành công nghiệp thiết kế và chế tạo các dây chuyền sản xuất - máy móc thiết bị ô tô từ châu Âu, chủ yếu là từ CHLB Đức để thiết kế và lắp đặt toàn bộ các xưởng. 

Tại xưởng dập, thông qua việc liên tục so sánh các thông số thực tế với thông số chuẩn, tổng quan về tình trạng sản xuất và các vấn đề về kỹ thuật được nhận dạng nhanh chóng và các biện pháp cần thiết được kịp thời đề ra và thực hiện nhằm luôn bảo đảm số lượng và chất lượng sản phẩm. 

Ngoài ra, việc chẩn đoán thông minh tại nhà máy Dập hoạt động giống như hộp đen trên máy bay: Dữ liệu cụ thể được tự động lưu trữ liên tục. Trong trường hợp có sự cố hoặc hỏng hóc, có thể thực hiện phân tích hồi cứu để xác định nguyên nhân, ví dụ: lỗi phần mềm hoặc các bộ phận của máy móc hay dây chuyền:

 Xưởng động cơ sử dụng công nghệ cơ khí chính xác mới nhất để gia công các đầu Động cơ, thân Động cơ và Trục khuỷu của động cơ. Ngoài ra, xưởng còn có dây chuyền kiểm tra chất lượng động cơ (Kiểm tra nóng và kiểm tra nguội) đảm bảo 100% sản phẩm được kiểm soát chất lượng từ đầu nguồn. Các máy gia công được trang bị công nghệ 4.0 với nhiều tính năng như: điều khiển thời gian thực trạng thái máy qua điện thoại thông minh, điều khiển từ xa ban đêm hoặc cuối tuần, phân tích lỗi máy thời gian thực…

Xưởng hàn thân xe áp dụng nhiều ứng dụng công nghệ 4.0 ở nhiều phạm vi khác nhau, từ việc giám sát trang thiết bị, đánh giá và tối ưu hóa qui trình, tối ưu hiệu quả sử dụng trang thiết bị để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, đến quản lý dự phòng, công tác bảo trì theo dự báo cho dây chuyền sản xuất theo kỹ thuật số đến tính linh hoạt cao khi thay đổi dòng sản phẩm:

Các công đoạn lắp ráp được trang bị súng siết lực hiện đại của Atlas Copco được nối liên động với dây chuyền sản xuất đảm bảo lực siết của từng chi tiết lắp ráp được kiểm soát và có thể truy hồi tại mọi thời điểm. Dây chuyền linh động cho nhiều dòng sản phẩm với chất lượng gắn tiền trong quá trình sản xuất:

 Xưởng phụ trợ bao gồm hệ thống dây chuyền sơn các chi tiết nhựa ngoại thất (các cụm cản trước, cản sau…) tự động bằng robot, máy móc hiện đại đạt chất lượng tiêu chuẩn châu Âu, công nghệ sơn thân thiện môi trường:

Dây chuyền sơn bao gồm các công nghệ tự động hóa tân tiến nhất hiện nay: Hệ thống tẩy dầu và sơn tĩnh điện công nghệ Ro-Dip, hệ thống robot phun keo nhận dạng hình ảnh VMT và Robot sơn tự động thế hệ mới nhất của Dürr. 

Một ứng dụng công nghệ 4.0 khác là Hệ thống điều khiển EcoEMOS cung cấp các chức năng kiểm tra thông minh như van, phanh hoặc kiểm tra máy bơm:

PV